Attuare continue migliorie, avere dei processi piú efficienti e continuare ad innovare, sono le tre chiavi che permettono alla propria industria di funzionare.
Successo significa soddisfare il cliente e le sue domande mentre si risparmiano al massimo le proprie risorse economiche. I costi devono essere minimizzati al massimo e la migliore maniera di farlo consiste nel presentare dei nuovi processi e delle nuove tecnologie che organizzano i processi in maniera logica.
Nel 1913 Henry Ford iniziò la seconda fase della rivoluzione industriale introducendo il concetto di coerenza processuale e di catena di montaggio.
La catena di montaggio é il simbolo della rivoluzione industriale.
Ciò nonostante, dieci anni dopo che la catena di montaggio ha rivoluzionato il mercato per sempre, sono iniziati i primi problemi. Quali?
I clienti hanno richiesto sempre un numero diversificato di macchine, che non erano compatibili con lo stile della catena di montaggio, che creava oggetti identici in maniera rapida ed efficiente.
“Ogni cliente puó avere una macchina colorata di un colore a preferenza, sempre che voglia il colore nero – Henry Ford”
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Produrre prodotti con diverse caratteristiche con dei cicli di produzione ancora più piccoli é diventata una delle sfide più grandi che la produzione di massa abbia mai dovuto affrontare.
Anche quando tutto va a gonfie vele, infatti, i prodotti possono essere creati con la massima efficienza, ma ogni cambiamento causa, inizialmente, un aumento di costi.
Anche nel 1950 Taiichi Ohno e Shigeo Shingo hanno sviluppato un approccio differente alla Toyota. Loro hanno infatti spostato il processo di pianificazione dall’alto verso il basso. Questo vuol dire che erano i reparti stessi ad occuparsi di pianificare la produzione delle singole parti ed il loro montaggio.
Questa struttura era vantaggiosa perché permetteva di verificare ogni processo passo per passo direttamente sul posto in modo da massimizzare l’effetto della decisione presa.
Il flusso dei prodotti non era influenzato dai tempi di produzione, ma dal volume di vendita.
Questo metodo, chiamato TPS, che sta per Toyota Production System, é il nucleo della produzione Lean.
Permette alle compagnie di rispondere rapidamente ai cambiamenti e quindi di risultare più agile sul mercato. 30 danni dopo questa scoperta, questi principi collegati alla continua crescita e al rapporto con la qualità dei prodotti, sono diventati uno standard per una produzione di qualità in tutto il mondo.
Moltissime compagnie ed università, al giorno d’oggi cercano di migliorare i processi grazie al lean thinking.
[x_custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″]Una risposta rapida – il ruolo della lean production[/x_custom_headline]
Una delle ricette per il successo della Lean production é quello di mantenersi concentrati nello sviluppo dei processi, questo per assicurarsi di ottenere la massima trasparenza ed ottimizzare ogni passo della produzione di un prodotto o di un servizio.
Tutti i processi sono infatti verificati periodicamente per identificare le varie opportunità di miglioramento che, in uno scenario ideale, possono essere cambiati in maniera rapida ed efficace.
La flessibilità é la chiave quando si deve rispondere velocemente ai cambiamenti.
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Ma come facevano a scegliere quali fossero i primi problemi da risolvere nei processi e come potevano migliorarli?
Testando e applicando il processo di miglioramento Lean, si scopriva che i problemi che sorgevano erano sempre gli stessi. Prendiamo un esempio pratico, come quello delle cinture di sicurezza:
1 – Una durabilitá limitata – Nella produzione aziendale di macchine, per esempio, la combinazione di plastica e ferro delle cinture di sicurezza cominciava a creare dei problemi di durabilità, il che significava che prodotti dovevano essere spesso aggiustati e riparati appena dopo la loro produzione
2 – Assemblaggio complicato – per montare il prodotto era necessario utilizzare perlomeno due persone, il che significava uno spreco di personale.
3 – Difficoltà di modificare il prodotto o la produzione – la forma delle cinture e la loro produzione non permetteva facilmente di modificare il prodotto. Questo significa che era difficile modificare o ristrutturare la struttura del prodotto stesso.
Grazie al riconoscimento di questi problemi é possibile modificare la produzione delle cinture in modo da ottimizzare sia il prodotto per il mercato, sia minimizzare i costi della sua produzione.
Ma perché abbiamo preso l’esempio della cintura?
Semplice, il Lean thinking nasce dall’ottimizzazione di processi proprio nel mondo della produzione di massa. Una volta imparato come é possibile applicare il pensiero lean nel suo dominio, é facile estrapolarne una lezione da utilizzare anche nella propria azienda.
Cosa é stato imparato da questi esempi?
[x_custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″]La Produzione Lean di qualsiasi prodotto si basa su 7 principi del risparmio[/x_custom_headline]
Ci sono 7 tipi di perdite che sono state identificate in produzione, e vengono soprannominate MUDA, dal termine giapponese che descrivere un attività inutile e senza significato.
Nonostante la battaglia contro lo spreco é normalmente difficile da identificare, é più tangibile di quanto si pensi e si combatte in ogni azienda.
Lo spreco dev’essere combattuto per ottenere un migliore rapporto costo/efficienza in qualsiasi sistema di produzione.
Ma quindi, quali sono i 7 grandi MUDA?
1 – Movimento di Materiale
2 – Quantità di materiale in magazzino
3 – Movimento
4 – Attesa
5 – La Over-complication
6 – La Over-production
7 – Modifica ed errori
A questi 7 MUDA ne sono stati aggiunti altri 2: Poca ergonomia e Potenziale inutilizzato
Come possono essere migliorate questi problemi?
1 – Cerca di minimizzare al minimo il movimento di materiale
Dalle prime analisi si nota che é importante muoversi il meno possibile per risparmiare tempo e fatica. Quando un impiegato fa un movimento esagerato o viene trasportato qualche materiale da un punto ad un altro di una fabbrica o di un ufficio, ci sono sempre dei costi (Anche se impercettibili a vista d’occhio) che possono essere evitate semplicemente ottimizzando lo spazio, reorganizzando la posizione delle persone ed evitando perdita di materiale durante i vari movimenti.
2 – Minimizzare la quantitá di materiale in magazzino
Abbiamo una parola specifica che descrivere l’ottimizzazione del metodo di immagazzinamento di materiale: KANBAN.
Questa tecnica descrive un metodo semplice per mettere in ordine materiali sulla base del vero consumo.
Il principio si basa sul fatto che per ogni processo bisogna contare ogni minimo prodottoo servizio, e contare la quantitá necessaria per produrlo. Non ha senso, secondo il principio Lean, immagazzinare troppe energie e materiale per prodotti o servizi non ancora creati.
3 – Prevenire movimenti superflui
Esiste un detto interessante nel mondo del Lean management:
“Quando si ferma una vite, solamente l’ultima avvitatura ferma la vite, il resto é appena movimento – Shigeo Shingo”
Secondo questo principio, se un’azienda vuole risparmiare, deve ottimizzare la serie di movimenti che permettono di arrivare alla sequenza di produzione, qualsiasi essa sia.
4 – Ridurre i tempi d’attesa
Per ridurre i tempi d’attesa, le compagnie hanno bisogno di ottenere la giusta armonia tra i processi creati, le linee di comunicazione e la flessibilità tra i dipartimenti.
5 – Evitare processi troppo complicati
Molti processi sono fantastici sulla carta ma non sono attuabili. Prima d’instaurare un processo é importante testarne le varie condizioni per essere sicuro che lo stesso non diventi troppo complicato con il modificarsi di alcune situazioni.
6 – Prevenire la Over-production
Produrre troppo (di questo si parla) significa aumentare i costi di produzione prima del necessario, che si traduce in aumentare il rischio di perdita di capitale, senza contare il costo dell’immagazzinamento del prodotto.
Essere capaci di restringere, aumentare e convertire la produzione é uno dei principi base sul quale si basa tutto il pensiero Lean.
7 – Gestire modifiche ed errori
Nella classica produzione, modifiche ed errori devono essere evitati quando possibile, perché hanno dei costi esagerati sia nella riorganizzazione sia nell’impatto sulla qualitá e l’efficienza.
Paradossalmente, il pensiero Lean alimenta una cultura basata sul cambiamento e sul perfezionismo, sperando proprio d’imparare dai propri errori.
Il segreto é dividere il processo in moltissime parti piccolissime ed analizzabili, quindi procedere con la modifica delle singole parti.
[x_custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″]Perché abbiamo visto questi principi?[/x_custom_headline]
Il Lean thinking é basato sui principi di produzione dentro le fabbriche: quello di cui si é parlato adesso sembra essere disconnesso dalla realtà aziendale comune. MA QUI CI SI SBAGLIA.
Tutte le aziende hanno processi da ottimizzare che possono essere aggiustati e perfezionati proprio grazie al Lean thinking.
Abbiamo scritto vari articoli sul Lean thinking, alcuni dei quali ti spiegheranno passo a passo come procedere per migliorare la tua azienda grazie al pensiero Lean.
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Come ottimizzare il tempo e la produttività in azienda
I 5 Perché – Come migliorare la propria vita con il Lean Thinking
I 6 Step per Creare una Strategia Basata sul Lean Manufacturing
